MES - Umfassende Transparenz auf allen Ebenen

Warum benötigt man ein MES neben dem ERP?
ERP- Systeme
sind der zentrale Taktgeber der Produktion, sie steuern diverse Anwendungen und integrieren diese in den betriebswirtschaftlichen Kontext des Unternehmens. Sie sind daher eher auf einer Leitebene der Produktion unterwegs.
Der Nachteil: Die Tiefe bis in eine detaillierte Fertigungssteuerung können ERP-Systeme selten erreichen. Sie unterstellen bei Aufträgen konstante Bearbeitungszeiten und unendliche Verfügbarkeiten von Ressourcen, wodurch der IST-Zustand in der Produktion häufig vom SOLL abweicht. Die iterativen Planungsabläufe im ERP stehen dem zunehmend an Bedeutung gewinnenden Wunsch nach Echtzeitfähigkeit entgegen.
Ein MES hilft, diese Bereiche abzudecken.

Ein MES unterstützt Sie bei der Digitalisierung Ihres Shopfloors und bei der Erfüllung vielfältiger Anforderungen.

Ein Manufacturing Execution System (MES) ist ein System im operativen Produktionsmanagement. Neben Funktionen wie Maschinen- und Betriebsdatenerfassung gehören zu den Hauptaufgaben von MES z.B. Feinplanung, Qualitätssicherung oder Instandhaltung. Das MES stellt ein digitales Abbild der Produktion zur Verfügung und ermöglicht die Überwachung der Produktionsprozesse in Echtzeit.

Durch den Einsatz eines MES wird die Automatisierung in der Produktion erhöht, was zum simultanen Anstieg der Transparenz und einer Reaktionsfähigkeit in Echtzeit führt. Durch Ausschöpfen der sich daraus ergebenden Potenziale ergeben sich positive Auswirkungen auf die Produktivität von Anlagen und Personal sowie die Qualität der produzierten Produkte.

Nutzen für Ihre Produktion:

1) Dokumentationspflichten erfüllen durch lückenlose Traceability:
In stark regulierten Branchen mit höchsten Qualitätsanforderungen, wie bspw. der Lebensmittelproduktion, sind insbesondere die Dokumentationspflichten zeitaufwändig und fehleranfällig. Höchste Qualität sowie eine sichere, rückverfolgbare Produktion stehen in diesen Branchen an erster Stelle. Aufwendig dokumentierte Inhalte können digital gestaltet werden. Die lückenlose Auftragsdokumentation ist jederzeit auf Knopfdruck nachvollziehbar.

2) Ressourcenverbräuche auf Chargenebene auswerten:
Prozess- und Produktionsdaten werden ebenso wie Material- und Energieverbräuche in Echtzeit erfasst. Sie können diese auftrags- und artikelbezogen und – sofern notwendig – auf der Ebene von Chargennummern auswerten.

3) Kurzstillstände reduzieren:
Mit FASTEC 4 PRO können Kurzstillstände sichtbar gemacht und analysiert werden, dies bietet insbesondere bei schnell getakteten Abfüll- und Verpackungslinien einen entscheidenden Mehrwert.

Unser Partner für MES-Projekte: Die FASTEC GmbH

Branchenunabhängig, modular, individuell anpassbar an spezielle Produktionsprozesse sowie hundertfach bewährt, liefert die Softwarelösung FASTEC 4 PRO in Echtzeit datenbasierte Fakten. Für schnelle und sichere Entscheidungen – vom Shopfloor bis ins Management. Seit 1995 steht die FASTEC GmbH partnerschaftlich an der Seite der Kunden.

MES und ERP müssen in einer optimierten, digitalen Produktion Hand in Hand arbeiten, da sich das MES als Datendrehschreibe zwischen ERP- und Shopfloorebene ansiedelt. Basierend auf zahlreichen gemeinsamen Projekten sowie einer Standardschnittstelle zwischen FASTEC 4 PRO und dem ERP MODUS FOODVISION verläuft die Integration beider Systeme problemlos. Der enge Austausch und die langjährige, zum Teil gemeinsame, Projekterfahrung von FASTEC und MODUS Consult bietet Kunden umfangreiches Fachwissen und zwei starke Partner zur Umsetzung von Digitalisierungsvorhaben.

MES als wichtiger Schritt beim Einstieg in Richtung Smart Factory

Mit einem MES stehen Daten an jedem Ort der Fertigung zur Verfügung und lassen sich für alle Prozesse untereinander verknüpfen. Als zentrales Informationssystem im Werk und im ständigen Zusammenspiel mit dem ERP, übernimmt der Rollout eines MES daher eine Schlüsselrolle beim Einstieg in die Digitale Transformation. Er legt die Basis auf dem Weg zu Industrie 4.0, KI, Machine Learning, digitale Zwillinge, Cloud, Digitalisierung und IoT. Alle diese Technologien tragen zum größeren Ziel ‚Smart Factory’ bei. Dieses kann man jedoch nur schrittweise erreichen – individuell und mit einem strategischen Fahrplan.

Die gewonnene Reaktionsfähigkeit und die resultierende Flexibilität schlagen sich jedoch auch schon vorher nieder; monetär in einer Steigerung der Maschinen- und Anlageneffizienz, einer Reduzierung der Durchlaufzeiten und Bestände oder auch einer Steigerung der Prozesssicherheit und Entlastung der Mitarbeitenden.

Mehr Informationen: www.fastec.de/kontakt.

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